鐵基粉末冶金中的粉末制備和模壓成型通常采用機械粉碎、霧化和物理化學(xué)等方法。將配制好的粉末過(guò)篩混合，混合均勻后加入適量的增塑劑，然后壓制成型。粉末顆粒之間的原子通過(guò)固相擴散和機械互鎖結合成具有一定強度的整體。壓力越大，工件的密度越大，強度也相應增加。有時(shí)為了降低壓力，增加制件的密度，也可采用熱等靜壓。
燒結，將壓制成型的零件放入具有還原氣氛的密閉爐內進(jìn)行燒結，燒結溫度約為母材熔點(diǎn)的2/3～3/4倍。由于高溫下不同種類(lèi)原子的擴散，粉末表面氧化物的還原和變形粉末的再結晶，使粉末顆粒相互結合，提高了粉末冶金制品的強度，并獲得了結構與一般合金相似。燒結后仍有一些細小的氣孔，屬于多孔材料。
鐵基粉末冶金在一般情況下，燒結件可以達到要求的性能，可以直接使用。但是，有時(shí)需要進(jìn)行必要的后處理。例如，精壓處理可以提高零件的密度和尺寸形狀精度;鐵基粉末冶金零件的淬火和表面淬火可提高其機械性能;以潤滑或耐腐蝕為目的浸油或浸漬液體潤滑劑;將低熔點(diǎn)金屬滲入工件孔隙中，可提高工件強度、硬度、塑性或沖擊韌性的浸滲處理。
鐵基粉末冶金技術(shù)的優(yōu)勢絕大多數難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能通過(guò)粉末冶金制造。由于粉末冶金法可以壓制成致密的最終尺寸，并且不需要或不需要后續機械加工，因此可以大大節省金屬，降低產(chǎn)品成本。鐵基粉末冶金制造的產(chǎn)品，金屬損耗僅為1-5%，而生產(chǎn)中采用的普通鑄造方法，金屬損耗可達80%以上。
